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domingo, 25 de mayo de 2014

Puente en H. Control (III)

Una vez hemos visto y entendido el hardware que forma el puente en H o puente completo llega la hora de preparar un programa para poder controlar todo lo bien que podamos la respuesta del puente completo.
Lo primero es elegir el microcontrolador que vamos a utilizar, y en esta ocasion he elegido uno de Texas Instruments, el TMS320f28027. El uso de este microcontrolador va a tener muchas ventajas, la primera de ellas es su potencia, ya que funciona a 60MIPS. La segunda de las ventajas es que, utilizando el Launchpad  C2000 tenemos este microcontrolador integrado en una placa de desarrollo, junto con un depurador por un precio de 14 euros.

Otra de las opciones que tuve en mente es utilizar un PIC de 8 bits. En concreto podría haber utilizado alguno de los que tienen módulos ECCP como el 18f2550 o el 18f14k50. El problema de estos es que no hay posibilidad de realizar una modulación como necesito, ya que estos módulos conmutan solo uno de los transistores de la rama, mientras que lo ideal es conmutar los dos de forma inversa. Esta posibilidad si que la tienen los DSPIC o los PIC24, pero no tengo ninguna placa de desarrollo que me facilite su montaje.
El programa que he escrito es algo más complicado de lo que acostumbro a poner en el blog habitualmente, pero aún así no creo que tengáis problema en entenderlo. Una novedad importante que hay en el código es que he utilizado el formato numérico en coma fija que proporciona Texas Instruments a través de la librería IQmath. Utilizando este formato numérico es mucho más sencillo agregar filtros o reguladores, ya que estos funcionan todos con la librería IQmath, de forma que no habría que hacer cambios de formato numérico a la hora de agregar estos al proyecto, directamente la salida del regulador la podríamos llevar a la variable que ajusta el ciclo de trabajo del puente. La función que establece el ciclo de trabajo está preparada para aceptar ciclos de trabajo entre -1 y 1, con una resolución de 1/2^24.
A continuación tenéis los archivos modpwm.c y modpwm.h para utilizar con estos microcontroladores y para controlar cualquier puente completo.

Espero que os sirva aunque sea de referencia para poder exportarlo a cualquier otro microcontrolador.

viernes, 16 de mayo de 2014

Puente en H. El bootstrap (II)

Hola a todos!, en esta entrada voy a seguir con el puente en H que os presenté en la entrada anterior. En esta entrada voy a explicaros como realizar el control, como realizar los disparos, y como "atacar" a las puertas de los mosfet para que funcionen correctamente.
En primer lugar tenemos que tener clara la necesidad de utilizar un puente completo o puente en H. Esta necesidad que pretendemos satisfacer con un puente completo es poder tener entre dos terminales, y desde una alimentación simple, una tensión positiva o negativa, según conmutemos los interruptores que forman el puente.

En la imagen podéis ver los 4 transistores que forman el puente completo, y la resistencia de carga RC. Si activamos los transistores S1 y S4, la corriente por la carga circulará de izquierda a derecha, mientras que si activamos los transistores S3 y S2, la corriente circulará en sentido inverso. Al mismo tiempo, si activamos S1 y S3 o S2 y S4, la tensión aplicada a la carga es 0V, lo que nos vendrá muy bien en el caso de control de motores para poder frenarlos de forma activa tal y como ya expliqué en esta entrada, y por tanto no voy a volver a explicar.
Esto que he escrito, nos puede dar algunos problemas si no sabemos como hacerlo y lo hacemos mal. Si tal y como está el circuito en la figura, con 4 transistores de canal N, los transistores S2 y S4 los podremos disparar de forma muy sencilla utilizando cualquier driver, como por ejemplo el UCC27324 de Texas Instruments, o el TC4424 de Microchip. En cambio, si queremos disparar los transistores de la parte superior la cosa se nos complica un poco, ya que, a diferencia de los transistores de la parte inferior, estos no tienen el surtidor llevado a masa.


En la imagen se puede ver como la tensión de puerta del transistor S2, VG2, se aplica entre la puerta y la masa de nuestro sistema, por tanto si aplicamos en ese punto 15 voltios, VG2 es igual a 15V. En cambio, VG1 tiene como referencia el punto intermedio de ambos transistores de la rama, y esto es un problema, pero no demasiado grande. Si aplicamos 15 voltios de nuestra fuente con referencia a masa en la puerta de S1, la tensión que realmente tenemos como VG1 es la de la puerta (15V), menos la que tenemos en el punto central, que puede llegar a ser hasta VDC. Os voy a poner un caso, con una tensión VDC de 24 voltios, imaginemos que tenemos activado S2, por tanto la tensión en el punto del medio es 0, y ahora queremos activar S1. Obviamente para activar S1 debemos desactivar antes S2 si no queremos producir un cortocircuito, por tanto la secuencia es, desactivar S2 y luego activar S1. En el instante en que desactivamos S2, la tensión del punto del medio se queda sin conectar a nada, es decir, flotante. En el mejor de los casos que consigamos activar S1, la tensión en el punto del medio será de VDC, es decir 24, y en ese momento a la puerta le estamos aplicando 15V - 24V = -9V, por tanto el transistor no se va a activar, y encima corremos el riesgo de romperlo.
Para solucionar eso existen varias alternativas, pero todas se basan en un mismo principio. La primera de ellas es utilizar una fuente de alimentación aislada cuya salida si que esté referenciada al punto intermedio. Esta solución es la mejor y la más costosa ya que necesitamos la fuente de alimentacion aislada, el driver, y los optoacopladores. La segunda opción es utilizar un transformador, de forma que los pulsos que generemos en el primario, se transmitan al secundario. Esta solución ya tiene un inconveniente, y es que necesitamos una señal pulsante en el primario para que se pueda transferir al secundario. La tercera opción es utilizar un driver con circuito de bootstrap. Estos circuitos funcionan en dos fases. Cuando tenemos conectado el transistor de abajo, el condensador se carga a través del diodo, cuando desactivamos el transistor de la parte baja, la tensión del condensador se queda flotante, y cuando activamos el transistor de la parte superior, esta tensión se suma a la tensión del punto intermedio, disparando así el transistor de forma correcta.
La elección del condensador viene determinada por varios factores. En primer lugar la tensión que debe soportar, ya que esta debe ser superior a la tensión VDC de nuestro puente. Por otro lado la capacidad del condensador nos va a determinar la energía que es capaz de suministrarnos, en otras palabras, cuanto tiempo va a ser capaz de mantener una tensión determinada antes de descargarse. El condensador ha de ser capaz de suministrar la tensión mínima de puerta durante el tiempo que dure la conmutación. El tiempo que mantenga la tensión dependerá de la corriente que necesite el transistor para activarse, lo que viene dado por la cantidad de energía que almacena el transistor en la puerta. En resumen, que la capacidad depende inversamente de la frecuencia de conmutación, y directamente de la carga de nuestro circuito, y de la tensión que queramos mantener. El parámetro mas complicado de obtener de esta ecuación es la carga, aunque la podemos obtener del datasheet del transistor y del driver. Existen algunas páginas web como esta que nos ayudan a calcular la capacidad de nuestro condensador. Estos cálculos nos van a dar una capacidad mínima, por lo que podemos asegurarnos de que funcionará bien poniendo un condensador ligeramente superior al calculado.
Si queremos reducir la capacidad del condensador básicamente podemos modificar dos parámetros, la carga, y la frecuencia de conmutación. Si buscamos un transistor con menos capacidad en la puerta, podremos disminuir la capacidad del condensador, igual que si aumentamos la frecuencia de conmutación, aunque superados ciertos niveles, las perdidas por conmutación se hacen grandes y no son recomendables.
En mi diseño he utilizado un condensador de 1uF, algo grande pero que me va a asegurar que todo funcione correctamente incluso con frecuencia bajas.
Espero que haya quedado clara la necesidad de los circuitos de bootstrap, y su funcionamiento.

domingo, 4 de mayo de 2014

Puente en H. (I)

Cuando hablamos de control de motores, a cualquier aficionado o profesional a la electrónica, lo primero que le viene a la cabeza es la topología en puente completo o puente en H. Con esta topología a partir de una tensión simple, es decir entre 0 y VDC, podemos aplicar a nuestra carga tensiones que van desde -VDC hasta VDC, lo cual es muy importante a la hora de poder controlar un motor, ya que su sentido de giro depende del sentido de la corriente que lo atraviesa. En este blog ya he hablado del puente en H para controlar motores, en concreto hablé de el aquí, pero en ese momento el motor que quería controlar era muy pequeño, y por eso opté por una configuración OnChip. Esto funciona perfectamente para motores de hasta 1 amperios, ya que con controladores como el L298 no tenemos que diseñar el hardware, ya que va todo implementado en el interior, tanto drivers como la etapa de pequeña potencia, pero... ¿que sucede cuando queremos más potencia?, o un problema más grande, ¿que pasa si necesitamos realizar un control con el que necesitamos controlar cada transistor por separado?, en el caso de L298 eso es imposible, ya que se controla cada semi-rama del puente con un único pin. Estos dos inconvenientes que tiene este integrado se han ido subsanando a medias con el paso del tiempo, ya que las nuevas tecnologías utilizadas en los procesos de fabricación de los transistores permiten que una etapa integrada en un IC pueda dar corrientes de hasta 12 amperios (tecnología NexFET), como el el caso del DRV8432 de Texas Instruments. Este integrado si que nos permite controlar cada semiconductor por separado, lo cual nos abre la posibilidad de utilizar todos los tipos de control que existen, pero aun así seguimos teniendo una limitación en la potencia que podemos obtener, además de la desventaja de tener todo integrado en un mismo IC, de forma que si este deja de funcionar por cualquier motivo, hay que cambiar el integrado completo. La solución a estos problemas, pasa por diseñar nuestro sistema con componentes discretos, de forma que, en primer lugar, podamos dimensionar los componentes de la forma que mejor nos convenga, y, en segundo lugar, podamos verificar el correcto funcionamiento de cada una de las partes de nuestro sistema, y en el caso de que algo falle, podamos sustituir simplemente el componente dañado, de forma que abaratamos las reparaciones. Esta opción es sin duda la mejor si queremos diseñar un prototipo.


Y eso mismo es lo que he hecho. Al mismo tiempo que diseñaba la fuente SEPIC para el MPPT, diseñé un puente completo para 4 transistores MOSFET de canal N. Como realimentaciones de la placa tenemos la tensión del bus de continua, tensión en cada uno de los terminales de salida, y corriente por cada una de las ramas del puente. Con estas medidas tenemos el sistema completamente monitorizado. Como se ve en la imagen, en la placa hay 4 condensadores que aseguraran, en la medida de lo posible, que la tensión del bus de continua sea estable. Para monitorizar las corrientes por las ramas, existen 2 resistencias de 0.1 ohmios y 1W que, a través de un amplificador operacional, nos devuelve la corriente en cada una de las ramas. Las medidas de las tensiones se obtienen a partir de divisores de tensión.


El disparo de los transistores MOSFET se hace con los drivers UCC27201 de Texas Instruments. Este driver servirá para disparar tanto la parte alta como la parte baja de una rama formada por dos transistores de canal N. El disparo de la parte baja no presenta problema, ya que el surtidor del MOSFET está llevado a masa, por lo que la tensión puerta-surtidor tiene una referencia de 0V. En el caso de la parte alta, el surtidor no está llevado a masa, sino al punto intermedio de la rama, por lo que la tensión que hay que aplicar a la puerta, la tensión puerta-surtidor debe ser la del punto medio mas la tensión de disparo, y esto se puede conseguir de varias formas, aunque la más sencilla es mediante la elevación de la tensión de puerta por medio de un circuito de bootstrap, y esto es lo que encontramos en el driver UCC27210, al cual solo hay que añadir un condensador para que funcione correctamente.
En un principio he hablado de utilizar este circuito para el control de motores, y es cierto que esta es una de las aplicaciones más comunes, pero ni de lejos la única, y es que esta topología está presente en muchos equipos de electrónica de potencia, ya sean inversores, fuentes conmutadas o rectificadores controlados, por lo que lo voy a poder utilizar bastante. Aquí tenéis una imagen en la que le he añadido un filtro LCL y mediante un DSP genero una señal senoidal de 50Hz para la implementación de un inversor.


El controlador que he utilizado para esta prueba ha sido el Launchpad C2000 de Texas Instruments, aunque se puede utilizar cualquier microcontrolador que nos permita obtener 4 señales PWM, como por ejemplo los DSPIC o los ARM Cortex. 

domingo, 2 de febrero de 2014

BOOSTXL-DRV8301 y los transistores NEXFET.

Hola a todos!! En esta entrada os quiero hablar de otro de mis regalos de reyes (esta vez no auto-regalo, sino que ha sido cosa de mi novia), y es uno de los últimos Boosterpacks oficiales de Texas Instruments para el Launchpad de la familia C2000, el BOOSTXL-DRV8301.


La placa recibe el nombre del driver que lleva montado, el DRV8301. Mediante este driver podemos atacar a las puertas de 6 transistores MOSFET de forma que podemos controlar 3 semiramas, compuestas por dos transistores cada una,  para alimentar motores BLDC. Aunque este es el propósito principal de la placa, la realidad es que tenemos 3 semipuentes que podemos controlar como nosotros queramos, ya sea para controlar motores de corriente continua, o diseñar un inversor de baja potencia para alimentar una carga en alterna. 
Además de la parte de potencia, la placa también cuenta con una instrumentación muy completa que incluye la medida de la corriente por cada una de las ramas, la tensión del bus de continua y las tensiones en cada una de las fases. 
En cuanto a la potencia que podemos obtener es de hasta 60 vatios, ya que la tensión del bus de continua se regula mediante un conversor tipo BUCK para mantenerla estable a 6 voltios, y la corriente que con capaces de conducir los transistores es de 10 amperios, aunque puede soportar hasta 14 amperios de pico, y esto es mucha corriente si tenemos en cuenta que cada transistor no ocupa mas de 5mm x 6mm.
Para hacer posible, Texas ha utilizado transistores que han sido diseñados con la tecnología NEXFET. Estos transistores viene heredados de los transistores utilizados para radio frecuencia, los cuales reducen al mínimo sus capacidades internas, por lo que las frecuencias de conmutación a las que pueden trabajar son muy elevadas (las recomendadas son de 200kHz hasta 1MHz). Además, al tener también las características de los transistores MOSFET anteriores (flujo vertical de la corriente), estas dos características unidas hacen que estos pequeños puedan soportar corrientes de mas de 100 amperios.

Pero lo que para la corriente es una ventaja, no lo es tanto para la tensión, de ahi que estos MOSFET no puedan soportar grandes tensiones drenador-surtidor.
Podéis encontrar más información sobre la tecnología NexFET aquí y aquí. 
En las próximas entradas iré alternando entre la Intel Galileo, y esta nueva placa.

jueves, 21 de junio de 2012

Motores DC. Control con L293D.

En la ultima entrada en la que os hablé de los motores de CC, os hablé de varios circuitos integrados que  nos hacen la faena más sencilla integrado en un solo circuito uno o más puentes en H completos.
Este fin de semana he montado una placa en un PCB de pruebas en la que he montado un L293d, con un PIC18F1320. Este microcontrolador es de la familia PIC18, que tan solo tiene 18 pines, pero lleva integrado un módulo ECCP (Enhanced Compare/ Capture/ PWM), el cual me sirve para obtener una señal pwm que luego introduciremos en el pin enable del L293D.
placa

Además también le he añadido un potenciometro conectado a un canal analógico del microcontrolador para poder aumentar o disminuir la velocidad del motor. El código del micro es el siguiente.

   1: #include <p18f1320.h>
   2: #include <delays.h>
   3:  
   4: #pragma config OSC = INTIO2, WDT = OFF, MCLRE = OFF, LVP = OFF
   5:  
   6: void main(){
   7:     
   8:     int duty, duty_reg;
   9:     
  10:     TRISAbits.TRISA0 = 0;    //contron motor como salida.
  11:     TRISAbits.TRISA1 = 0;
  12:     TRISBbits.TRISB3 = 0;
  13:     
  14:     TRISAbits.TRISA3 = 1;    //canal analogico como entrada
  15:     OSCCON = 0x72;    //Configuramos el ooscilador a 8MHz
  16:  
  17: // CONFIGURACIÓN MÓDULO CCP1
  18:     CCP1CON = 0x0C;    //salida simple PWM.
  19:     PR2 = 124;    //Fpwm = 1000 Hz.
  20:     T2CON = 0x06;    //Configuramos preescaler a 1:16
  21:     
  22: //CONFIGURACIÓN MODULO CAD
  23:     ADCON0 = 0x0D;
  24:     ADCON1 = 0x77;    //puertos digitales menos AN3
  25:     ADCON2 = 0x21;
  26:     
  27:     duty = 10;
  28:     duty_reg = 5 * duty;
  29:     CCPR1L = duty_reg / 4;
  30:     
  31:     LATAbits.LATA0 = 1;
  32:     LATAbits.LATA1 = 0;
  33:  
  34:     while(1){
  35:         
  36:         ADCON0bits.GO = 1;
  37:         while(ADCON0bits.DONE == 0);
  38:         
  39:         duty = ADRESH; 
  40:         CCPR1L = duty >> 1;
  41:         
  42:         }
  43:     }

Para reducir el espacio ocupado en la placa he utilizado el oscilador interno del microcontrolador funcionando a 8MHz.
Bueno ahora vamos a lo que interesa, que es el comportamiento del motor. No se si se llega a apreciar en la placa, pero he tenido que poner un condensador en paralelo al motor para evitar una gran sobre tensión inversa que se generaba. La onda que obtengo sin el condensador es la siguiente:


Dibujo1


El pico de tensión inversa llega hasta los –6 voltios, teniendo en cuenta que alimentamos a 4.5 voltios, es considerablemente alto. se observa que mientras la entrada está a nivel alto, alimentamos al motor con la tensión VCC, pero cuando dejamos de alimentar al motor en cada ciclo, no hay cero voltios, sino que tenemos una tensión que corresponde con la tensión que está generando el motor a esa velocidad, de hecho, cuando aumentamos la velocidad, esta tensión aumenta, y si la disminuimos, pues disminuye.
Al poner el condensador, el pico de tensión brusco que se produce desaparece, pero en su lugar tenemos una oscilación que es debida a que el condensador es quizás un poco grande (470nF), con uno de 100nF quizá mejore la respuesta.

IMG_1939

Pero cumplimos nuestro propósito ya que reducimos la tensión inversa hasta –2,3 voltios. En este caso, la oscilación nos tapa la tensión generada por el motor pero ahí sigue estando.



En el video no podéis ver lo que os comentaba de la tensión generada por el motor que aumenta o disminuye con la velocidad,ya que tenemos la oscilación generada por el circuito LC.
La segunda parte del video podéis ver el motor como desacelera si quitamos la alimentación (Enable = 0), y si cortocircuitamos las entradas. La diferencia no es muy grande ya que es un motor pequeño, y la tensión que genera es muy pequeña, por lo que la corriente también es muy pequeña.

miércoles, 13 de junio de 2012

Motores DC. Puentes en H.

Hace ya algunas entradas (y casi un año...), os hablé de los motores de continua, motores DC para nuestros amigos los ingleses ;), en concreto os hablé de las secuencias de alimentación si queríamos que nuestro motor acelerara hacia un sentido, hacia el otro, o si queríamos que nuestro motor frenara, pero para poder aplicar esa teoría, hacen falta circuitos que nos permitan poder invertir la alimentación del motor, para cambiar el sentido, o cortocircuitarlo, para frenarlo. 
Existen varios (muchos), circuitos que hacen esta faena, pero todos están basados en lo que se conoce como puentes en H.
Archivo:H bridge.svg
Estos circuitos se utilizan en casi todas las aplicaciones en las que necesitemos invertir la corriente en algún receptor, ya sea un motor, un inversor o un generador de onda. En nuestro caso, el del motor, aplicando los disparos a los semiconductores adecuados, podemos hacer girar el motor en un sentido (S1 y S4), en otro sentido (S2 y S3) o frenarlo (S1 y S3 o S2 y S4), ahora tan solo necesitamos un microcontrolador que nos haga esa faena.
Los puentes en H los podemos montar nosotros fácilmente con 4 transistores BJT, o con 4 MOSFET, pero dependiendo de la potencia que necesitemos, quizás sea más sencillo utilizar uno de los puentes en H integrados, que nos pueden dar corrientes de hasta 2 amperios. Si necesitamos más potencia, no nos quedará otra que montarnoslo nosotros con 4 transistores de potencia, y sus respectivos circuitos de disparo.
Uno de los circuitos más utilizados para control de motores de baja potencia, hasta 600mA, es el integrado L293/D.
Este integrado lleva en su interior 4 semipuentes que pueden ser utilizados de muchas formas. Utilizando 1 semipuente podemos controlar un motor en 2 cuadrantes, a los que podemos añadir lo otros cuadrantes si utilizamos 2 semipuentes. Y todavía nos queda un puente completo para controlar otros 2 motores, o uno en 4 cuadrantes.

El control de este circuito es completamente digital, y el mismo fabricante nos proporciona la secuencia de pulsos para girar en un sentido, en otro, o frenar el motor.
También podemos encontrar en el mercado a su hermano mayor, el L298, el cual cambia su encapsulado por un Multiwatt, y nos permite corrientes de hasta 2 amperios.
Existen muchos más integrados que realizan esta función tanto para baja como para alta potencia (de estos menos) como por ejemplo el CA3275 de Intersil, o la serie DRV88XX de Texas Instruments.

domingo, 31 de julio de 2011

Motores DC

Hola a todos! en esta entrada os voy a hablar un poco de un tema que me gusta mucho, y son los motores, en concreto los motores de corriente continua. En principio todo (o casi todo) el mundo sabe lo que es un motor de corriente continua, también deberíamos saber que disponen de dos terminales de conexión, que según como los conectemos el motor girará en un sentido o en otro. En esta entrada no voy a entrar en la teoría de los motores de corriente continua ya que es bastante larga, para eso podéis entrar aquí que esta muy bien explicado. Yo me voy a centrar más en como controlar ese motor desde un microcontrolador.
Para el control de motores existen principalmente 2 circuitos, controlador de 2 cuadrantes o semipuente (half-bridge), y controlador de 4 cuadrantes o puente completo (full-bridge). La diferencia entre estos dos controles es que en el de 2 cuadrantes el motor solo funciona en un sentido, mientras que en el de 4 cuadrantes podemos cambiar el ángulo de giro.
Cuadrantes de un motor DC
La imagen superior corresponde con los 4 cuadrantes del control en puente completo. En el primer cuadrante, tanto el par como la velocidad van en el mismo sentido, y con una tensión e intensidad positiva, esto quiere decir que el motor esta consumiendo energía, y esta girando hacia adelante. Si nos vamos al cuarto cuadrante, vemos que la velocidad y la tensión siguen siendo positivas, pero esta vez la corriente es negativa y el par también, esto quiere decir que estamos yendo hacia adelante, pero el motor está haciendo fuerza en sentido contrario, con lo que está frenando el motor. En el tercer cuadrante tenemos un caso similar al primer cuadrante, pero esta vez el motor funciona en sentido inverso, con corriente, tension, velocidad y par en el mismo sentido, mientras que en el segundo cuadrante pasa lo mismo que en el cuarto, la velocidad es negativa, pero el motor está aplicando un par positivo, con lo que estamos frenando.
En el control en semipuente, tan solo tenemos dos cuadrantes que se corresponden con una de las 2 columnas del control de 4 cuadrantes.
El funcionamiento del primer y el tercer cuadrantes son muy sencillos de entender, es decir aplicamos tensión y el motor gira, pero el funcionamiento de segundo y cuarto cuadrante puede ser un poco más complicado, aunque nada más lejos de la realidad. Lo que está sucediendo es lo siguiente. Imaginemos que tenemos un motor dc girando. si nosotros dejamos de aplicarle tensión, el motor por su inercia seguirá girando hasta que el rozamiento lo detenga, pero el tiempo que ha estado girando sin fuente de tensión conectada el motor ha pasado a convertirse en un generador que proporciona una tensión inversa a la que estábamos aplicando. Si dejamos el circuito abierto, esta tensión se genera pero se pierde. Ahora tenemos un motor dc girando y desconectamos la fuente de tensión, e instantáneamente cortocircuitamos los terminales del motor, la tensión inversa que genera el motor se le aplica a el mismo, es como si le aplicáramos una tensión inversa que intenta hacer que el motor gire en sentido inverso, con la peculiaridad de que esta tensión tiene la forma V=km·w , es decir que es proporcional a la velocidad, ergo conforme el motor se vaya parando, esta fuerza de frenado sera cada vez menor.

Esta corriente que utilizamos para frenar el motor, la podemos utilizar también para, por ejemplo cargar una batería  como sucede con el "kers" que utilizaban en la formula uno, que no era mas que cuando presionaban el freno, un motor dc se engranaba con la tracción y esta lo hacia girar generando energía a la vez que ayuda a frenar el monoplaza. Este freno también se utiliza cuando una maquina eléctrica de las que transportan pales esta bajando una cuesta. Lo que sucede es que el motor empieza a girar más rápido hasta que el mismo genera más tensión de la que le está aplicando la batería, con lo que la corriente cambia de sentido y empieza a frenar el motor hasta que la velocidad se reduce y la tensión de la batería vuelve a ser mayor que empieza a avanzar de nuevo.
Otro ejemplo de este tipo de frenado es el freno eléctrico que utilizan los autobuses y camiones, en este caso la corriente se disipa en forma de calor en unas resistencias de potencia.
En la próxima entrada os exlicaré como podemos implementar esto de forma sencilla, y en la siguiente veremos algunos ejemplos de circuitos que nos facilitan un poco las cosas.
Un saludo